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L’esperienza sul campo insegna che i “processi sicuri” sono quelli dettati da regole chiare

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expertisesafety* di Maurilio Cassataro

L’esperienza sul campo insegna che i “processi sicuri” sono quelli dettati da regole chiare, da uno studio accurato delle risorse in gioco e delle interazioni tra esse, da un’analisi approfondita dei pericoli che il processo manifesta, in modo più o meno evidente, e dei danni che questi possono arrecare al lavoratore, al prodotto realizzato ed all’ambiente esterno. L’assenza di rischi, o comunque la sua riduzione a livello accettabile degli stessi, coincide quasi sempre con il miglior rendimento economico di un processo. L’analisi dei rischi, che oggi può essere applicata a vari livelli all’interno di una azienda, porta sempre e comunque benefici organizzativi e conseguentemente economici al sistema. Occorre, quindi, approcciare con fiducia e con piglio nuovo gli aspetti legati alla salute ed alla sicurezza sul lavoro, integrando l’analisi dei rischi nell’ambito di un’accurata analisi dei processi, sviscerando contestualmente tutti gli aspetti relativi a quel determinato processo.

Volendo rendere esemplificativo quanto affermato in linea teorica si può ipotizzare un centro di lavoro dove si esegue una qualsiasi lavorazione di prodotto. In un’ottica di integrazione della sicurezza nei processi aziendali ci si troverà ad esaminare:

  • i pericoli evidenti e non derivanti dall’utilizzo e funzionamento del centro di lavoro;
  • i pericoli evidenti e non derivanti dalla movimentazione, manipolazione, trasformazione di stato, etc. del prodotto durante la fase di presa in carico, lavorazione e cessione alla stazione successiva;
  • gli impatti che i primi due fattori considerati possono avere nei confronti del luogo di lavoro, in termini di danni diretti ed indiretti alla salute e all’incolumità del lavoratore; dell’ambiente esterno, in termini di inquinamento atmosferico, produzione di rifiuti;  e del prodotto stesso, riguardo alla conformità ai requisiti definiti;
  • il rischio di carenza di alimentazione del centro: materie prime, prodotti ausiliari, eventuali attrezzature di supporto necessari per la produzione;
  • il rischio di mancata produzione: impatto sui centri di lavoro successivi;
  • la gestione delle risorse energetiche;
  • l’ottimizzazione degli sfridi di lavorazione;
  • eventuali rischi di violazione del segreto industriale.

 Un’analisi così definita non può che portare a dei concreti vantaggi. Infatti, una volta valutati tutti i rischi e definite le priorità, occorrerà definire le misure preventive finalizzate a ridurre al minimo i rischi stessi, ove non sia possibile eliderli del tutto. Sarà tanto più facile definire le misure preventive quanto più dettagliata e precisa sarà l’analisi.

            A seguire andranno definite eventuali responsabilità di esecuzione, attività di controllo operativo, indicatori di monitoraggio del processo, azioni da perseguire nel caso si manifesti il rischio ed il risultato finale sarà un processo ottimizzato e sicuro in una parola “efficiente”, nell’accezione aziendale del termine e cioè, “l’ottenimento di un risultato, assicurando la miglior gestione delle risorse disponibili e concorrenti al risultato stesso”.

Ferma restando la doverosa attenzione da rivolgere ai lavoratori, che è alla base dei principi ispiratori della normativa vigente su “Salute e sicurezza sui luoghi di lavoro”, volutamente nella trattazione non è stato ancora mai citato il vantaggio economico derivante dal mancato incidente, l’assenza dei lavoratori per infortunio o per malattia professionale, o peggio ancora gli oneri conseguenti ad eventi particolarmente gravi che comportano conseguenze irreversibili sui lavoratori. In alcuni casi, soprattutto nelle piccole aziende, un incidente mortale sui luoghi di lavoro, oltre a causare un irreparabile danno evidente anche ai familiari del lavoratore, ha portato conseguenze gravissime e  durature negli anni alle aziende stesse. Non è necessario arrivare a questo aspetto del problema, il cui vantaggio è più che evidente, per comprendere che la logica da seguire è l’integrazione della sicurezza nei processi aziendali, così come definita precedentemente, e l’adozione di un approccio sistemico per l’esecuzione dell’analisi dei rischi e per la gestione di tutti gli aspetti che ne conseguono.

In tal senso esistono, e sono ormai utilizzati da tante aziende, anche se ancora non di larga diffusione, strumenti gestionali funzionali all’approccio sistemico. Si tratta delle guide ISPSEL INAIL, alla normativa internazionale BS OHSAS 18001/2007. Questi strumenti se correttamente implementati ed applicati, nonché integrati ad altri sistemi gestionali già presenti in azienda, rappresentano sicuramente un concreto aiuto nello sviluppo della tematica “Salute e sicurezza sul lavoro” all’interno delle aziende.

Maurilio Cassataro – Ingegnere con esperienza ventennale nella consulenza sulla certificazione di sistemi organizzativi certificati. Lead auditor per primari enti di certificazione internazionali.

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